汽车灯的点胶设备

   随着汽车用灯向着复杂化、精细化方向发展，车灯胶的性能要求将逐步提高。依靠各自的性能特性，各种车灯胶将长期共同存在，并相互竞争。同时，在绿色环保成为国民共同焦点的未来，发展环境友好型胶粘剂必然是业内的主要研究方向。

　　我国汽车用胶粘剂行业起步于上世纪50年代中期，在80年代随着技术引进而快速发展，90年代之后进入了新的发展阶段。国内私家车的普及更是为汽车用胶粘剂行业引入新的活力，使胶粘剂用量进一步提高。汽车用胶粘剂具有多种性能优势，可达到提高粘接器件结构强度、防锈防腐蚀、隔热减震及密封等效果，进而替代部分焊接和铆接等传统结合工艺，并简化施工过程，甚至还有一定的美化效果。其中，车灯用胶粘剂是汽车重要组成部分，获得了业界的广泛关注。

    常用车灯胶的分类及优缺点：按使用温度，车灯胶主要分为热熔胶和室温硫化胶两大类，其中，热熔胶包括热塑性热熔胶和反应型热熔胶，室温硫化胶又分为单组分室温硫化胶和双组分室温硫化胶。热熔胶在使用前需要加热熔融，然后将熔胶涂覆在粘接处，冷却固化获得初步粘接效果。其突出的优点就是固化速率快，能适应快速的连续化工业生产。而室温硫化胶则使用较为方便，用前无需加热，常温涂胶粘接，但是固化速率较慢，需要晾置一段时间。因此，这两类胶分别适用于不同的环境和应用要求。

　　热塑性热熔胶是由热塑性树脂、弹性体、增黏剂和各种助剂等混合而成的固体材料。其易于储存，便于制成各种形状（颗粒状、块状和条状等），而且便于运输。同时，其易于施工，加热熔融后涂胶，冷却即固化粘接，所用时间不超过0.5 h，适用于工业化连续生产，并可重复利用。热熔胶的性能随基材不同而略有不同：聚酰胺热熔胶对温度敏感性较高，温度稍低于熔点立刻固化成型，又含有氨基、羧酸基和酰胺基等极性基团，粘接极性材料时能力较强；而丁基热熔胶分子结构的饱和度高，侧基体积小，故具有耐热老化好、耐气候老化能力强、抗湿气渗透性能优异、柔韧性高、抗震性和耐低温性能强等优点。然而，热塑性热熔胶也存在不少缺点：耐高温性能较差，不适用于温度较高的雾灯；粘接强度较低，部分情况需与机械固定同时使用；随着车灯结构的复杂化，使用性降低。湿气固化聚氨酯热熔胶综合了传统热塑性热熔胶和反应型胶粘剂的部分优点，不仅具有固化快、无溶剂和施工方便等优点，而且提高了热塑性热熔胶的耐高温性能和粘接强度；同时，聚氨酯基材的性能易于调控，改变其硬段和软段的组成，可以获得不同性能的聚氨酯材料。但其含有游离的—NCO有毒基团，抗高温和耐紫外能力稍差于硅胶产品，而且会湿气固化，在包装和储存方面要求较高。单组分室温硫化胶的代表性产品为单组分硅胶，其主要成分为羟基封端的硅氧烷、填料、交联剂和其他助剂。硅胶施工方便，无需混合，常温直接涂胶即可，而且主体成分中的硅氧键的键能较高，故耐紫外性能优异。另外，有机硅胶低温柔顺性好、耐高温能力强、储存稳定性好且无毒无污染；但依靠空气中湿气由外到内会逐步交联固化，固化速率慢，不适于工业化连续生产，进而提高了工业成本。双组分室温硫化胶包括双组分有机硅胶和聚氨酯胶等，并以双组分硅胶为主。其耐高温、耐候性强且储存稳定性好。相较于单组分硅胶而言，双组分硅胶的主要优点是固化速率高，但使用难度较大，涂胶前需要共混，增加了设备投入。

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