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2017 - 04 - 07
博海(深圳)智能胶接有限公司以卓越的专业服务团队同心协力为客户创造价值!追求客户满意及产品质量是公司赖于生存和发展的根本,公司以“科技持续创新、不断开拓进取”为广大客户提供最好的智能胶接设备。公司有近9年研发生产技术经验,博海智能胶接公司以自主核心研发技术为依托,为客户提供专业的智能胶接解决方案,公司下辖有灌胶机事业部,点胶机事业部、焊锡机事业部。博海公司自主研发的自动点胶机,高性比点胶机,桌面点胶机应市场需求急增现大批量供应生产,现货发货,厂家直销,欢迎新老客户选购!
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2017 - 07 - 15
点胶机自动点胶过程中的异常分析 自动点胶机是由X.Y.Z三轴组成的。主要应用在医疗、通讯、LED、汽车、航天、军工等行业。自动点胶机在点胶过程中出现点胶异常,我们应该怎么处理和分析呢?通过了解这些异常的原因能够排除一些点胶异常故障和改善一些点胶异常状况。 A、胶水控制问题:       根据工作经验,胶点直径的大小应为点胶面积的一半,胶点直径应为胶点直径的1.5倍。这样就可以保证有充足的胶水来粘结元件又避免产品益胶。点胶量多少由螺旋泵的旋转时间长短来决定,实际中应根据生产情况(室温、胶水的粘性等)选择泵的旋转时间。B、出胶量异常出胶量异常这种情况一般有两种,第一种为出胶量过多,造成溢胶、滴胶等现象;第二种情况就是出现断胶、漏点。出现这情况一般是点胶压力异常或者没有胶,就是点胶背压异常。出现这种情况应该根据应同品质的胶水、工作环境温度来选择压力。环境温度高则会使胶水粘度变小、流动性变好,这时需调低背压就可保证胶水的供给。如果是胶水没有了,那就添加胶水就好。   C、点胶针头配置恰当:   在实际点胶过程中,头内径大小应为点胶胶点直径的1/2,点胶过程中,应根据PCB上点胶面积大小来选取点胶针头,可以选取同一种针头,但是对于相差悬殊的焊盘就要选取不同针头,这样既可以保...
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2017 - 11 - 29
重点产业实现智能转型,博海AB胶点胶机优势明显工信部此前发布了智能制造发展规划,将智能制造正式上升至国家战略层面。规划提出,推进智能制造实施两步走战略:第一步,到2020年,智能制造发展基础和支撑能力明显增强,传统制造业重点领域基本实现数字化制造,有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。第二步,到2025年,智能制造支撑体系基本建立,重点产业初步实现智能转型。根据智能制造产业规划,预计在“十三五”期间,智能制造装备产业销售收入年复合增长率达24.58%,发展前景广阔。                                资本+政策双轮驱动,正是当前我国本土智能自动化点胶产业发展成长的好时机。近年来,产业整合已经成为当前中国自动点胶产业崛起、产业链协调发展的必然趋势,获得资金支持的龙头企业纷纷扬帆出海,寻求技术上的“跨越式追赶”,谋求打开国际市场。博海(深圳)智能胶接有限公司主要产品为自动点胶机、AB胶点胶机、UV胶点胶机、硅胶点胶机、快干胶点胶机、手机点胶机、热熔胶自动点胶机等等自动点胶机设备。公司一直坚持研发战略,2016年研发投入占比高达30%。在当前产能吃紧、市场需求强烈的背景下,公...
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点胶机在电池包生产上的应用

发布日期: 2018-06-19
浏览人气: 15

点胶机在电池包生产上的应用

单个的电芯是不能使用的,只有将众多电芯组合在一起,再加上保护电路和保护壳,才能直接使用。这就是所谓的电池模组。

电池模组是由众多电芯组成的。需要通过严格筛选,将一致性好的电芯按照精密设计组装成为模块化的电池模组,并加装单体

电池监控与管理装置。全程由十几个精密机械手协作完成。另外,每一个模组都有自己固定的识别码,出现问题可以实现全过

程的追溯。从简单的一颗电芯到电池包的生产过程也是相当复杂,需要多道工序,一点不比电芯的制造过程简单。电芯洗等离子清洗工序:对每个电芯表面进行清洗。这里采用离子清洁,保证在过程中的污染物不附着在电芯底部。为什么要采用等离子清洗技术?原因在于,等离子清洗技术是清洗方法中最为彻底的剥离式清洗方式,其最大优势在于清洗后无废液,最大特点是对金属、半导体、氧化物和大多数高分子材料等都能很好地处理,可实现整体和局部以及复杂结构的清洗。

                                   点胶机在电池包生产上的应用

电芯点胶:把电芯组合起来,电芯组装前,需要表面点胶。点胶的作用除了固定作用之外,还能起到绝缘和散热的目的。点胶

必须采用博海高精度自动点胶机点胶以及机械手协作,可以以设定轨迹点胶,同时实时监控点胶质量,确保点胶品质,进一步

提升了每组不同电池模组的一致性。电芯端版与侧板的焊接:电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成,通过机器人进行层压和端板、侧板焊接处理。


线束隔离板装配:焊接监测系统准确定位焊接位置后,绑定线束隔离板物料条码至MES生产调度管理系统,生成单独的编码以便

追溯。打码后通过机械手将线束隔离板自动装入模组。下线测试:下线前对模组全性能检查,包括模组电压/电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试。标准化的模组设计原理可以定制化匹配不同车型,每个模块还能够安装在车内最佳适合空间和预定位置。每个电池包包含了若干电池单元,与连接器、控制器和冷却系统集成到一起,外覆铝壳包装。通过螺栓自动固紧,由电气连接器相连,即使发生故障,仅需更换单独的模组即可,不必更换整个电池组,维修工作量和危险性大大降低,更换模组仅需把冷却系统拆解,并不涉及其他构件。


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